公開日： ｜更新日：
「信頼」＝ISO9001を取得、「対応力＝24時間365日対応可」、自動車部品メーカーが日本で最も多い「愛知県に拠点のある企業」という3つのポイントで選別業者を厳選。それぞれの会社の人材の特徴をお伝えします。（2022年6月調査時点）
一切問わず臨機応変に対応
1.全国に出張可能（年中無休で対応）
2.即日対応も可能！98.3％を誇る対応率
3.現場密着で品質を保証できる安定の人材
1.
未経験入社の従業員が90％以上
2.
20～30代の従業員が活躍
3.
成長を支援するキャリア支援
経験者なら！
1.従業員は
3,145名
2.従業員の44％が40～50代
3.他業種を経験した
OBを再雇用
品質管理の重要性
このページでは、部品検査などの徹底による品質管理の重要性について詳しく解説しています。
品質管理の重要性
品質管理は企業の信頼性に直結する
どれほど優れた部品や製品を製造する技術力を持っていたとしても、常に全ての部品や製品において100％の完成度を保ち続けることは困難です。また、たとえ1000個の製品の中で不具合の生じた数はたった1つだけだったとしても、その1個が取引先や消費者の手元に渡ったり、それが原因で重大な事故に発展してしまったりすれば、提供元としての信頼性は地に落ちます。
また、1個の不具合品が見つかったことで、他の部品についても疑惑が生じてしまい、結果的に残り999個の全てを回収しなければならないといったケースさえ想定されます。
部品検査や品質管理を怠ったことで、たった1つのエラーを見落とせば、それが結果として取引先の消滅や損害賠償訴訟、さらには企業倒産といったリスクにまで拡大することさえあるのです。
品質管理のポイント
品質管理を具体的に適正化・効率化を考えた場合、作業全体における工程管理や完成した製品・成果物の品質検証、さらに問題点や不具合が認められた場合の品質改善など、複数の項目ごとにそれぞれチェックしていくことが大切です。
ここでは品質管理を構成する3つの要素について、それぞれ詳細を解説していますのでぜひ参考にしてみてください。
工程管理
工程管理とは、作業工程を管理して健全性を維持しつつ、効率化や省力化などを実現していくことを指します。
作業工程の手順や流れをあらかじめ確立しておき、さらに実際の作業現場において手順が正しく実行・再現されているのかをチェックすることが必要です。また、作業に必要な設備や機器、製造ラインについての検査を行ったり、作業に携わる作業員や従業員の監督・管理、新人作業員の研修や人材育成を進めたりといったこともポイントになります。
工程管理がおろそかになれば不良品が大量に生産されてしまう恐れもあり、品質管理における重要な項目といえるでしょう。
品質検証
品質検証とは、製造工程を経て生産・製造された製品や成果物に関して品質検査を行い、それが求める仕様や品質を有しているかチェックする段階です。
どれだけ工程管理を厳正に実施しても、イレギュラーな要素・要因によって不具合品や不良品が発生したり、思いがけないトラブルやリスクが生まれる可能性はあります。そのため品質検証を行い、製品や製造工程に問題が生じていないか検査することが重要となります。
また、品質検証によって不具合や不良が認められた場合、そもそもどうしてそのような問題が生じたのか原因や過程について検証し、状況を分析することも品質検証の一部です。
品質検証を行わなければ、不具合品が量産されて深刻なリコールや損害賠償といった問題へ発展する恐れがあります。品質検証を確実に行うことで、工程管理が正しく行われていると確証を得られることもポイントです。
品質改善
品質検証によって製品や成果物に問題や不具合が存在していると発覚した場合、改めて製品の品質を改善して、問題のない状態に導かなければなりません。
品質改善を具体的に行う方法はエラーやトラブルが発生した原因に応じて様々であり、作業用の設備を見直したり、作業手順を変更したり、あるいは作業員の人材教育を行うなど効果的かつ適正な取り組み方を考えることが重要になります。
品質改善が完了しなければ生産ラインを再稼働させることもできないため、工程管理・品質改善・品質検証は三位一体の取り組みとして進めることが前提です。
具体的なプランを考える上で、品質改善によってどの程度の品質や仕様を目指していくのか、その内容について目的を明確化することも必要です。
管理すべき「4M」とは？
品質管理を考える上で注目すべきポイントとして、4つの「M」があります。
Man：人
重要な点は、ここでの「人」は直接的に作業へ携わる人だけを指してはいないということです。
製造ラインで働く人はもちろん、工程進捗を管理する人、新人を育成する人、さらには品質を検査する人や出荷作業を担う人まで、あらゆる人について考えなければなりません。
個々のスキルや人格を把握した上で、適材適所の人材マネジメントを実施することが大切です。
Machine：設備・機器
優れた技術を有する職人がいても、その実力を発揮できる設備や機器がなければ宝の持ち腐れとなりかねません。
また、良好な環境維持には定期的なメンテナンスの実施など、日常的な意識や管理が重要です。
Method：方法・手順
正しいプロセスを経るからこそ、適切な成果物を製造できます。マニュアル作成や情報共有、十分な教育プログラムの構築といった点も、方法・手順の健全化において欠かせません。
また、各工程を分析しながら現状の方法を必要に応じて見直したり、新しい手順が真に有益かどうか検証したりすることも必要です。
Material：材料・部品
ものづくりにおいて、製造に必要な原材料を調達したり、取引先から部品を預かって加工したりすることは日常の光景ですが、そもそも原材料や部品に不具合があれば、適切な成果物を提供することはできません。
品質管理では、取引先へ不具合品を渡さないようチェックするだけでなく、自社が不具合のある材料や部品を利用しないよう作業前にきちんと確認することも重要になります。
5Sを意識する
品質管理の「5S」とは？
品質管理を現場に根付かせて効率的に進めていくために、品質管理の「5S」という概念や手法を取り入れることは価値があります。ここでは品質管理の「5S」について解説します。
整理
例えば作業に必要な工具や機器をきちんと分類した上で、必要なものと不要なものをカテゴライズし、不要と思われるものについては処分したり除外したりするといった作業の総称が「整理」です。作業場は必要十分かつシンプルな環境を保つことで、作業時の混乱を防いだり思いがけない事故のリスクを低下させたりといったことが可能となります。
なお、整理は各工程や製品ごとに具体的な方法を考えていくことが大切です。
整頓
「整頓」は整理と混同されがちですが、整理が必要な設備や機器、工具を分類して要不要を検証することに対して、整頓はそれらを正しく並べたり設置したりして扱いやすいように環境を整えることです。
どれだけ必要な機材のみが用意されていても、それらが乱雑に置かれていては正しく効率的な作業は困難です。また、整頓の仕方をマニュアル化しておくことで、全てのブースや作業ラインにおいて同じ作業環境を構築できることも強みです。
清掃
「清掃」とは文字通り作業場をクリアに保ち、また使用した器具や工具をクリーニングして次の使用時に備えるといった作業の全般を指します。そのため、器具や工具、設備などの定期点検や日常的なメンテナンスも清掃の一環として考えることが可能です。
清掃が行き届いているからこそ、それぞれの器具や工具、設備が本来の機能や品質によって動作していると信頼できるのであり、清掃をすることは品質管理の土台を構築することといえるでしょう。
清潔
清掃によって、作業環境を常に清潔な状態に保っておくことも大切です。また、飲食物や医薬品、医療機器といった製品を製造する工程では、清潔な環境を維持することで汚染を防いで安全性や品質を維持できるようになります。
しつけ
「しつけ」とは人材マネジメントの一環であり、上記の各「S」についてマニュアル化した上で現場の情報共有を徹底し、正しい作業環境や作業手順を維持できるように教育したりコミュニケーションを強化したりすることを指します。
また人材教育を行う担当者や環境について適正化を検討することも重要です。
5Sへの意識が作業の品質を高める
例えば、適切な整理整頓を行うには、まず必要なものと不要なものを正確に区別できる理解力や知識が大切です。そのため整理整頓をきちんと行えるかどうかは従業員の能力を見極めるポイントにもなります。
また、清潔さを保てるよう清掃を心がけることで、他者への配慮を促し、チーム内の連携力を強化することも期待できるでしょう。
その他、健全かつ効果的な指導や教育といった「しつけ」の方法について考えることで、人材育成をスムーズに進められるようになるだけでなく、人間関係を良好にして信頼関係の構築を促せることも重要です。
問題を見える化するQC7つ道具
QC7つ道具とは、製造業の品質管理において各種データの収集や管理、分析を行いながら、様々な課題を視覚化するためのツールや手法のことです。適切に活用することで、問題を見える化して解決に向けた具体的なルートの考案をサポートしてくれます。
パレート図
数値の大きい方から順に並べている棒グラフと、累積構成比を明示する折れ線グラフを重ねて表示するパレート図。データ全体において大きなウェイトを占めている要素を把握した上で、その要素についての詳細を分析していくために役立つ手法です。
例えば、不良発生率を現状と比較して50％減少させたいと考え、大まかな原因がある程度まで特定している場合、パレート図を活用することでどの項目を改善すれば目標達成率に届くのかの導くことができます。
特性要因図
特性要因図とは、任意の事象の原因となる物事を階層構造によって明示した図です。原因があって結果が生じるという流れを前提として、結果に影響する重大な要因（特性）を個別に書き出し、さらにそれらに関連する要因を書き出しながら全体を整理します。
全体の外観を魚の骨に見立てて「フィッシュボーン図」と呼ばれることもあります。
問題の発生に際して、どのような要因が結果に大きく影響しているのか、因果関係を順序立てて理解、予測していくために役立つのが特性要因図です。
例えば、「不良品の発生が多い」という解決すべき課題があった場合、それぞれの要因を「製造法」や「従業員」、「設備機器」といった項目ごとに分解しながら、作図・要因を考えて考察していきます。
このように要因として考えられるそれぞれのものについて、大きな順に明示していき、徐々に要因を細分化して現状の理解を深め、原因を特定するのが特性要因図です。
グラフ
グラフは各種データを様々な方法やスタイルによって可視化する手法の総称です。グラフには、棒グラフや折れ線グラフ、円グラフ、帯グラフなどいくつもの種類があり、グラフによって分析・認識しやすいテーマや課題が異なっています。
代表的なグラフと、それぞれが有効性を持つ効果やテーマには以下のようなものがあります。
- 棒グラフ：項目ごとの数量や規模の大小を比較する
- 折れ線グラフ：時系列や段階によって項目がどう変動していくか把握する
- 円グラフ：全体における各項目が占める割合や比率を視覚化する
- 帯グラフ：全体における項目の比率や他の項目との差などを視覚化する
- レーダーチャート：全体における各項目のバランスを確認する
グラフは状況把握やデータ分析に欠かせない手法の1つであり、また棒グラフと折れ線グラフを組み合わせることでパレート図といった他の手法を生み出せます。
ただし、グラフは検証・比較するために適した種類を選択しなければなりません。テーマに沿ったグラフを選べなければデータの可視化が難しいため、利用する前には各グラフの特性を把握しましょう。
ヒストグラム
ヒストグラムは棒グラフの一種であり、全体のデータを等分して横軸に設定した上で、区分ごとの数値を棒グラフによって表したものです。ヒストグラムは「度数分布図」と呼ばれることもあります。
ヒストグラムを活用すればデータの分布状況やピーク値、ばらつきといった状況の把握が可能です。
全体的に平坦な図になっている時は安定した状況が想定されますが、急にグラフの山が突出しているような場合、そこに異常が発生しているケースも考えられます。
また、ヒストグラムは理想値と実際の数値の比較にも適しており、想定していた結果に対して結果がどうであり、どの程度のばらつきが生じているか一目で判断しやすいことが魅力です。
散布図
散布図は、縦軸と横軸に異なるテーマや条件を設定し、両者の交わるポイントに点を打ち、それぞれの相関性をしたものの集合図です。散布図は2つの項目の関係性や変動状況などを分析するために用いられます。
一般的に散布図は以下の3つの種類に分けられ、どのような相関関係があるのか判断可能です。
- 右上がりの散布図：横軸の増加に比例して縦軸も増加する正の相関
- 右下がりの散布図：横軸の増加に反比例して縦軸が減少する負の相関
- 無相関：各点のばらつき方がランダムで、縦軸と横軸の増減について法則性がない
管理図
管理図とは折れ線グラフの一種であり、品質のばらつきを時系列に合わせて変化を確認できる手法です。製造工程の安定性の確認に用いられます。
例えば、横軸に時系列の変化を置き、品質の特性を縦軸にした上で、全体の平均値となる中心線、さらに品質管理上の許容範囲として縦軸の最大値と最小値を基準にした上方管理限界線・下方管理限界線を引きます。
上方管理限界線や下方管理限界線を超えた時点で、何かしらの問題が生じたと判断できるといった流れです。
チェックシート
チェックシートは、あらかじめ設定した項目ごとに評価したり、記録したりしていくための表です。特定の書式はなく、使いやすく分かりやすい仕様を作り上げます。
製造業では、点検時の作業項目や、データ収集を目的として項目を設定し、作業の漏れやデータ収集に役立てる使い方があります。
改善を実施する
改善できる点はいくつもある
問題を発見したり、将来的にトラブルを起こしかねないリスクに気づいたりした場合、速やかに原因を把握して事態を改善することは当然です。
しかし、改善は決して問題に対してのみ実行するものではありません。
改善の本質は、常に「より良い状態を目指す意識」といえます。
例えば不良品や不適合品を見つけた時、それらを取り除くだけでなく、どうしてそれが生じてしまったのか根本原因を追及して解消することも改善です。また、現時点で問題のない工程やフローであっても、一層に効率化して生産性を高められる方法を検証することで、改めてより良いアイデアを見いだせることもあります。
改善意識の習慣化がリスクの早期発見につながる
日頃から改善に対する意識を高めておくことで、無意識に問題点や異常へ気づけるチャンスも拡大します。
改善は、過去の出来事や今の状態に対してだけでなく、未来に向けた取り組みとしても重要です。
改善の実行にはコミュニケーションも重要
仮に一人が改善点を見つけたとしても、全員がその価値や意味について考え、一緒に実践していかなければ意味がありません。
上司や部下、ベテランや初心者といったカテゴリで人を判断するのでなく、気づいたことや見つけたアイデアを共有し、一緒に問題へ向き合えるように、普段からコミュニケーションを密にしておくこともポイントです。
手順書や報告書をつくる
様々な工程があり、多種多様な材料や機器を使用しなければならない部品検査において、全ての内容を個人の頭の中だけで覚えて、またそれを他者へ伝達するという状態は困難であり、非合理的です。
そのため、必要な手順や注意すべきポイントなどをまとめた手順書や作業マニュアルを作成しておき、それらをいつでもチェックできるようにしておくことも欠かせません。
また、実際に作業を行った人間が報告書を作成することで、想定している方法や手順と、実作業との齟齬や乖離に気づける場合もあるでしょう。
なお、報告書の内容や指摘にもとづいて手順書やマニュアルの内容を見直した場合、常に現在はどの資料が最新であるか全員で情報共有できるような仕組みの確立も重要です。
手順書やマニュアルの迅速な共有方法としては、社内のデジタル化などによる情報の一元管理といったものもあります。
定期的なチェック
チェック項目を明確にする
定期的にチェックすべきポイントは複数あります。部品検査の成果はもちろん、作業員の労働環境や場内の様子、手順書やマニュアル通りに5Sが守られているかどうかといった点もチェックすべき項目です。
また、実際に作業へ従事している従業員の意識や考え方についてチェックすることも大切です。安全意識や労働意欲といったものを確認することは当然として、もしもメンタル面に問題を抱えていると判明したり、自分が置かれている状況などについて不満を感じていると判断できたりすれば、速やかなフォローを行うようにします。
チェック内容が適切かどうかのチェック
加えて、定期的なチェック項目そのものを見直すことにも意味があります。もしも厳格なチェックを行っているにもかかわらず、何かしらの問題が発生したという場合、必ず原因を考えると同時に、どうしてリスクや原因を見逃してしまったのかを考えながら、改めてチェック方法やチェック項目について検討することも重要です。
まとめ
自社の製品に不具合を生じさせようと考えながら、製造している企業や人はいません。しかしそれでも不良品は発生してしまうものです。
つまりエラーを正確に検出するには最初からそれを発見しようと努められる意識や技術、専門性が必要となります。
自社内に品質管理専門チームを設置できれば理想的です。しかし品質管理には様々なノウハウがあり、また部品や製品によってもチェックすべき手順やポイントが異なります。そのため、第三者として客観的に評価してくれる、品質管理や部品検査のプロフェッショナルを活用することは有効と言えます。
当然ながら、アウトソーシングにはコストが発生します。とはいえ品質管理を妥協したことで生じうる問題は、しばしば品質管理にかかるコストを遙かに上回る損害や信頼崩壊を招きます。
自社にとってどのような業者へ品質管理を任せることが適切なのか、各業者の実績や特徴、コストパフォーマンスなどをしっかりと比較検討しながら、具体的にプランニングしていくことも重要な品質管理なのです。
“品質保証をアウトソーシング”
オメガテクノの選別・検査サービス
オメガテクノは、製造現場の検査・選別を中心に、修正・加工／製品測定／品質パトロール（常駐）まで一気通貫で担う品質保証アウトソーシングを提供します。緊急時には24時間365日で一次対応し、現場の品質リスクを最短で抑え込みます。
また、ISO 9001:2015に基づく管理体制を運用。さらにTRIGOグループとの連携により、未然防止・予測型の品質管理ソリューションにも対応し、工程の安定化と不良流出抑止を両立します。
引用元：オメガテクノ公式サイト（https://omega.jp.net/）
検査・選別に加え、修正・加工、測定、常駐パトロールまで包括。原因把握～是正～再発防止までを現場目線で支援します。
不具合の発生時や突発の追加検査に迅速対応。全国共通の窓口で現場手配をスピード化し、流出・停滞リスクを低減します。
ISO 9001に基づく運用で品質の一貫性を確保。TRIGO連携により、AI・予測活用など未然防止型の品質管理アプローチにも対応可能。
| 対応時間 | 全国共通コール窓口／24時間365日 | ||
|---|---|---|---|
| 主要サービス | 検査・選別（受入／出荷前／予防／選別） | 修正・加工（バリ取り／錆取り／異物除去 等） | 製品測定（ノギス・マイクロメータ等） |
| 品質支援 | 緊急対応（不適合品流出時の即応） | 受託検査（引取→検査→納品） | 品質パトロール（仕入先・納入先に常駐） |
| 認証 | ISO 9001:2015（品質マネジメント） | ||
| 連携 | TRIGOグループと戦略的提携（未然防止型品質管理の強化） | ||
| 国内ネットワーク | 国内15拠点：全国どこへでも出張対応が可能です！ | ||
